今年以来，茂名石化炼油分部做好15套装置大修节约文章，在计划把关、方案审核、招标竞价、修废利旧、工程量确认等环节中狠下功夫，严细管理“抠”出检修效益，整个大修过程共节约费用600多万元。前5个月，炼油效益同比增长23.4%，继续在中国石化十二家大型炼油企业中排名第二。
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源头把关，为项目“瘦身”
历年大修，多一个检修项目，往往意味着费用要多出几万元到几十万元不等。检修项目和工程用料的计划精准性是控制大修费用的关键。
“能少花的钱坚决少花，能不花的钱坚决不花。”这是茂名石化的节约减费理念。分部打好了节约大修的“大算盘”，从源头抓起，按照“应修必修不失修，修必修好不过修”的原则，从严把牢检修计划审核关，进行多轮次的检修项目审核，使项目计划比原计划减少了495项，紧紧卡住了检修费用源头。
大修前，联合五车间对四号催化裂化装置两器部位是否需要更换保温进行反复论证，采用热成像仪多次检测各点壁温，结合日常生产工艺情况，综合判断出再生器器壁保温可继续满足一个周期的使用要求。“光是这一个项目的优化，就节约了大修费用60余万元。”车间设备主任王若强介绍。
“精准计算每一项工程用料，也是此次审核检修方案主抓的重点。”分部机动处负责人说分部成立专项组对检修施工方案的工程用料严格核算，精准到每一米管线、每一台施工设备。他们核算发现施工方案里有20多处原计划采用260吨吊车的吊装作业，其实200吨吊车就可以完全满足安全和施工需求，两类吊车一个台班费用一天就差6000元。
修废利旧，为检修“淘宝”
检修期间，煤制氢装置检修重点项目22E006冷却器在拆卸吊装时，发现原设计增设的承重框架长度不够，需再往外延伸5米，而临时追加钢管材料用来搭架显然时间上不允许。车间立即组织“淘宝”小分队，在全厂范围内搜索可用钢管，仅用一天时间便“淘”来了8吨H型钢救急，不仅节省了费用，更确保了检修进度。
“要让员工断了等、靠、要的念头，主动把节约工夫下在修废利旧上。”分部机动处实施大修费用专项考核，科学分配大修费用指标到各车间，对车间超过指标部分按千分之二到千分之五从严考核，有效推进车间各施奇招节省费用。
检修车间三管齐下，一方面组建材料“淘宝”小分队，最大化盘活厂区现有库材，能利旧坚决不采购；一方面将装置拆卸出的阀门、螺栓、垫片、钢圈等旧设备配件检测修复，能维修坚决不换新；另一方面加强与供应的协调，确定每一种材料到货周期，对于能及时供货的材料，前期能少订的绝不多订。
一时间，检修现场掀起了改库修旧利废热潮，挖出了一大笔“效益”。连续重整车间成功修复利旧了4个大规格八角垫，节省费用2万余元。联合三车间将3号汽提装置液氨冷却器的不锈钢管“移花接木”到原料水气氨换热器，节省费用近16万元。
优化管理，为效益“节流”
“今年渣油加氢装置检修大口径螺栓利旧率达到了70%以上，节约费用上百万元。”近日，联合二车间设备主任陈慧群看着最新统计数据满脸欣喜。该装置高温部位大口径螺栓常出现咬死情况，有时近一半的螺栓无法完好拆卸只能割除，利旧率低成为检修节约降费难题。
陈慧群在心里打起了“小算盘”：一个大口径螺栓近3000元，完好拆下来用于利旧，就是节省一笔费用。他带领车间设备组，提出优化措施，为拆卸大口径螺栓增设“双重保护屏”，一方面在上次检修结束时做好抗氧化剂涂抹工作，另一方面本次停工时在高温状态下加淋润滑油，较好增加了螺栓拆卸松动度。这次加氢反应器头盖的240个大口径螺栓，完好拆卸了190多个，经过进一步保养检测，绝大部分都可以重新再上岗。
分部还组织各检修车间通过落实精细管理措施，进一步拓宽降本减费空间。
煤制氢车间设备员钟迈华在装置捞渣机检修项目中，发现拆卸出来准备全更换的重型刮板存在磨损不一的情况，部分刮板一面磨损严重，一面磨损较小。“是不是可以通过反向安装刮板，使用磨损较小的一面？”钟迈华立即检测验证刮板再使用可行性，最后成功利旧了50块重型刮板，节约费用13万元。
像这种“小算盘”在检修中职工经常拨打，为企业节约了一笔可观的费用。
